1樓：張
一、製冷系統的氣密性試驗
系統的氣密性試驗就是查漏。可用壓力試漏、抽真空試漏和充注少量製冷劑試漏的三個程式查漏。
1．壓力試漏
壓力試漏與吹汙一樣，也可用氮氣、乾燥的壓縮空氣或用普通壓縮空氣。用氮氣時，應該在氮氣瓶與系統之間安裝減壓閥，如圖4-4所示。如採用空壓機，則採用雙級機。
系統的試驗壓力，一般低壓系統為1.2 mpa，高壓系統為1.8 mpa。
加壓之後用肥皂水檢查管道之間、管道和裝置之間的連線處，如果出現氣泡，則表明洩漏。檢查無漏時，可進行保壓，保壓時間為24h，前6小時允許壓力下降0.02-0.
03 mpa，後18 h內，溫度恆定時，壓力不變為合格。
壓力試驗時要採取的安全措施有：
(1)用壓縮機壓縮空氣時，排氣溫度不得超過120℃，油壓不高於0.3 mpa。
(2)壓縮機進、排氣壓力差不允許超過其限定工作條件1.4 mpa。
(3)不允許關閉機器和裝置上的安全閥。高壓系統試壓時，可將低壓系統與高壓系統分開，以防止低壓系統壓力超高，安全閥開啟。
(4)系統試壓時應將油泵等有關裝置的控制閥關閉，以免損壞。
壓力試驗是對整個製冷系統充以一定壓力的氮氣或空氣，使管壁裝置內壁受壓，以檢查安裝後的接頭、法蘭、管材、裝置等是否有洩漏。在氟利昂系統中，因為氟對系統含水量要求很嚴，因此試壓時，多采用工業用的氮氣。氮氣具有無腐獨、無水分、不燃不爆、**便宜、操作方便等優點。
儘量不採用壓縮空氣，因它含有水分和雜質。
嚴禁用氧氣充壓，因為有危險性，在沒有氮氣的情況下，亦可用乾燥壓縮空氣試漏。
2．真空試漏
在壓力試漏工作完成後，可以進行真空試漏。目的有兩個，一是檢查系統在真空條件下的密封性，二是抽除系統中殘留的氣體和水分。
從製冷機的工作原理可知，製冷劑在製冷系統內迴圈流動時，它的狀態是在不斷變化的，壓縮時為氣體，冷凝後變為液體，蒸發後又變為氣體。但屬於不凝性的空氣或氮氣，在常溫下或在一般的低溫下是不會凝結為液體的。這部分不凝性氣體存在於冷疑器中，並佔去了部分容積，從而影響了冷凝器的散熱能力，使冷凝壓力升高，影響正常的製冷效果。
所以，一定要把系統中不凝性氣體抽盡。根據有關規定：進行真空試驗時，氟利昂系統內的壓力，應降到5.
33kpa以下（即真空度要在96kpa以上），並在8h內壓力的回升不超過1.33 kpa。對真空度的要求，也應隨著各地大氣壓力不同而異。
一般來說，用當地當天的大氣壓力乘上0.96的係數即為所需抽的真空度。
進行真空試漏時，應採用真空泵來抽真空。對於小型製冷系統或者沒有真空泵的情況下，也可利用製冷壓縮機本身來抽真空。
系統抽真空
(1)關閉排出閥，開啟排出閥上的多用通道或排空閥，以便排放空氣。
(2)關閉系統中通大氣的閥門（如充注閥、放空氣閥等），開啟系統中其他所有閥門。
(3)放盡冷凝器中的冷卻水，否則會因冷卻水溫低而使系統內的水分不易蒸發，難以被推盡。
(4)將油壓繼電器的接點強迫常通，然後啟動一下壓縮機並立即停車，檢視一下旋轉方向是否正確，排空孔道中有否排氣，最後才正式啟動壓縮機抽空。
抽空時壓縮機的吸氣閥不能開大，尤其是大型製冷壓縮機，否則排氣口來不及排氣，有打壞閥片的可能。抽真空應分幾次間斷地進行，因為抽吸過快，積聚在系統內的水分和空氣亦不易一下子被抽盡。
(5)抽好真空後，先關閉排空孔道，然後停機，以防止停機後因閥片的不密合而出現空氣倒流現象。
在使用製冷壓縮機抽空的過程中，假如壓縮機自身帶滑油泵時，則隨著系統內真空度的提高會使滑油泵工作條件惡化，引起機器運動部件的損壞。所以當油壓（指壓差）小於26.7kpa耐，應立即停車。
為了檢查是否已將系統內的水分、空氣等抽盡，可在壓縮機排出閥的多用孔道上接臨時管子，待系統中的大量空氣排出後，將管子的另一端放入一隻盛有冷凍油的容器內。若系統內還有水分、空氣等，油裡就會出現氣泡，一直要抽到在較長的一段時間裡不出現氣泡，說明系統內的水分、空氣等已抽盡。
用真空泵抽真空時，應首先開啟系統閥門，關閉與大氣相通的閥門，將真空泵與系統製冷劑充注口相連。真空泵抽吸系統內空氣，絕對壓力達97.3kpa(真空度達730 mmhg)時，關閉系統與真空泵的連線閥並停止真空泵的工作，然後進行查漏。
方法是用點燃的煙靠近可能出現漏點的地方，若有抽吸現象則表明此處洩漏。
3．充注少量製冷劑試漏
向製冷系統內充注少量製冷劑，可利用鹵素檢漏儀試漏、也可以用試紙和肥皂水等方法檢漏。
4．點動通電檢查電動機的轉向
在機組完成試漏工作以後，對於開啟式機組，可拆下聯軸節上的螺釘和壓板，取下傳動芯子，將飛輪移向電動機一側，使電動機與壓縮機分開，然後用點動方式通電，檢查一下電動機的轉動方向是否正確（對於半封閉或全封閉式機組，此項工作可不做），同時，再動一下油泵，檢查一下油泵的轉動方向是否與泵殼上所標的箭頭方向一致。檢查合格後，將聯軸節上的傳動芯子和壓板裝上，並用螺釘緊固。
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