1樓：今朝不睡
iqc:（in***ing quality control）來料質量
控制ipqc:（input process quality control）製程質量控制
fqc:（final quality control）最終質量控制
oqc:(outgoing quality control)出貨質量控制
品質培訓資料（iqc)
iqc簡介
iqc的英文全稱為：in***ing quality control,意思為來料質量控制.目前iqc的側重點在來料質量檢驗上，來料質量控制的功能較弱.
iqc的工作方向是從被動檢驗轉變到主動控制,將質量控制前移，把質量問題發現在最前端，減少質量成本，達到有效控制,並協助**商提高內部質量控制水平。
iqc職責
1.來料檢驗
來料檢驗員的主要工作是來料檢驗，而iqc檢驗可簡述為對外協、外購的物料全部或其主要特性參照該物料的相關標準進行確認；或對其是否符合使用要求進行確認的活動。檢驗員的職責就是嚴格按照有關的技術檔案標準和物料操作指導書，按照操作指導書的指引，一步一步的完成各項操作，從而完成各種型別的物料的檢驗，完成送檢物料的合格與不合格的判定。
2.處理物料質量問題
iqc還要對檢驗過程中發現的質量問題進行跟蹤處理，以及生產和市場反饋的重大物料質量問題的跟蹤處理，並在iqc內部建立預防措施等。
3.全過程物料類質量問題統計、反饋
統計來料接收、檢驗過程中的質量資料，以週報、專家團月報形式反饋給相關部門，作為**商的來料質量控制和管理的依據。
iqc重要性
" iqc的工作主要是控制公司所有的外購物料和外協加工物料的質量，保證不滿足公司相關技術標準的產品不進入公司庫房和生產線,確保生產使用產品都是合格品。iqc是公司整個**鏈的前端，是構建公司質量體系的第一到防線和閘門。如果不能把關或是把關不嚴，讓不合格物料進入庫房和生產線，將把質量問題在後工序中成指數放大，如果把質量隱患帶到市場，造成的損失更是無法估量，甚至會造成災難性後果。
因此,iqc檢驗員的崗位責任非常重大，工作質量非常重要.iqc作為質量控制的重要一環，要嚴格按標準按要求辦事，質量管理不要受其他因素干擾。對於特殊情況下需要放行的，由質量工藝部層面決策，iqc人員不承擔這種風險。
"工作內容
1、進料檢驗又稱驗收檢驗，是控制不讓不良物料進入物料倉庫的控制點，也是評鑑供 料廠商主要的資訊**。
2、所進物料，因供料廠商的品質信賴度及物料的數量、單價、體積等，加以規劃為全檢、抽檢、免檢。
a、全檢：數量少，單價高；
b、抽檢：數量多，或經常性的物料；
c、免檢：數量多，單價低或一般性補助或經認證為免檢廠商或侷限性的物料；
3、檢驗專案
(1) 外觀檢驗；
(2) 尺寸、結構特性檢驗；
(3) 電氣特性檢驗；
(4) 化學特料檢驗；
(5) 物理特性檢驗；
(6) 機械特性檢驗；
4、檢驗方法
（1）外觀檢驗：一般用目視、手感、限度樣本。
（2）尺寸檢驗：如遊標、分釐卡、投影儀。
（3）結構特性檢驗：如拉力計、扭力計。
（4）特性檢驗：使用檢測儀器或裝置。
5、抽樣檢驗
5.1 抽樣計劃
5.2 品質特性: 分一般特性與特殊特性。
一般特性：如外觀特性。
（1）檢驗工作容易；如外觀特性，生產品質有直接重要影響。
（2）品質特性變異太高。
（3）破壞性檢驗。
6、檢驗專案
（1）落地試驗。
除客戶要求處，均依美國動輸協會一角三凌、六面落地試驗規定進行。
（2）環境試驗
依國家相關資進行。
（3）震動試驗
依國家相關資進行。
（4）壽命試驗
依設計要求進行。
（5）耐壓試驗
依一般ii級水準抽樣，參照檢驗規範進行。
（6）功率檢查
依一般ii級水準抽樣，參照檢驗規範進行。
（7）溫度檢查
依一般ii級水準抽樣，參照檢驗規範進行。
（8）結構檢查
依一般ii級水準抽樣，參照檢驗規範進行。
（9）外觀檢查
依一般ii級水準抽樣，參照檢驗規範進行。
（10）包裝附件檢查
依一般ii級水準抽樣，參照檢驗規範進行。
總結:1. 制定進料檢驗標準，確實執行進料檢驗。
2. 進料質量異常的妥善處理。
3. 原料**商，協作廠商交貨質量實績的整理與評價。
4. 對原料規格提出改善意見或建議。
5. 檢驗儀器、量規的管理與校正。
6. 進料庫存品的抽驗，及鑑定報廢品。
7. 資料回饋有關單位。
8. 辦理上級所交辦事項 品質培訓資料（ipqc)
ipqc
（input process quality control）中文意思為製程控制，是指產品從物料投入生產到產品最終包裝過程的品質控制。
" 1.負責首檢和部分過程檢查、製程中不良品的確認,標識及統計；
2.負責巡檢，對整個生產過程物料使用、裝配操作、機器執行、環境符合性等全方位的定時檢查確認。
3.ipqc一般是首檢、巡檢和抽檢；是製程中巡迴流動檢驗;屬品質保證部管理.
生產過程檢驗（ipqc）：一般是指對物料入倉後到成品入庫前各階段的生產活動的品質控制，即input process quality control。而相對於該階段的品質檢驗，則稱為fqc（final quality control）。
① 過程檢驗的方式主要有：
a. 首件自檢、互檢、專檢相結合；
b. 過程控制與抽檢、巡檢相結合；
c. 多道工序集中檢驗；
d. 逐道工序進行檢驗；
e. 產品完成後檢驗；
f. 抽樣與全檢相結合；
② 過程品質控制（ipqc）：是對生產過程做巡迴檢驗。
a. 首件檢驗；
b. 材料核對；
c. 巡檢：保證合適的巡檢時間和頻率，嚴格按檢驗標準或作業指導書檢驗。包括對產品質量、工藝規程、機器執行引數、物料擺放、標識、環境等的檢驗; d檢驗記錄，應如實填寫。
③ 過程產品品質檢驗（fqc）：是針對產品完工後的品質驗證以確定該批產品可否流入下道工序，屬定點檢驗或驗收檢驗。
a. 檢驗專案：外觀、尺寸、理化特性等；
b. 檢驗方式：一般採用抽樣檢驗；
c.不合格處理；d.記錄；
④ 依據的標準：《作業指導書》、《工序檢驗標準》、《過程檢驗和試驗程式》等等。 "
品質檢驗方法
1.全數檢驗：
將送檢批的產品或物料全部加以檢驗而不遺漏的檢驗方法。 適用於以下情形：
① 批量較小，檢驗簡單且費用較低；
② 產品必須是合格；
③ 產品中如有少量的不合格，可能導致該產品產生致命性影響。
2.抽樣檢驗:
從一批產品的所有個體中抽取部分個體進行檢驗，並根據樣本的檢驗結果來判斷整批產品是否合格的活動，是一種典型的統計推斷工作。
① 適用於以下情形：a. 對產品效能檢驗需進行破壞性試驗；
b. 批量太大，無法進行全數檢驗；
c. 需較長的檢驗時間和較高的檢驗費用；
d. 允許有一定程度的不良品存在。
② 抽樣檢驗中的有關術語：
a.檢驗批：同樣產品集中在一起作為抽驗物件；一般來說，一個生產批即為一個檢驗批。可以將一個生產批分成若干檢驗批，但一個檢驗批不能包含多個生產批，也不能隨意組合檢驗批。
b.批量：批中所含單位數量；
c.抽樣數：從批中抽取的產品數量；
d.不合格判定數（re）：refuse的縮寫即拒收；
e.合格判定數（ac）：accept的縮寫即接收；
f.合格質量水平（aql）：acceptable quality level的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率。
3.抽樣方案的確定：
我廠採用的抽樣方案是根據國家標準gb2828《逐批檢驗計數抽樣程式及抽樣表》來設計的。具體應用步驟如下：
① 確定產品的質量判定標準：
② 選擇檢查水平：一般檢查水平分ⅰ、ⅱ、ⅲ；特殊檢查水平分s-1、s-2、s-3、s-4，一般情況下，採用一般水平ⅱ。
③ 選擇合格質量水平（aql）：aql是選擇抽樣方案的主要依據，應由生產方和使用方共同商定。
④ 確定樣本量字碼，即抽樣數。
⑤ 選擇抽樣方案型別：如一次正常抽樣方案，加嚴抽樣方案，還是多次抽樣方案。
⑥ 查表確定合格判定數（ac）和不合格判定數（re）。
品質培訓資料（oqc）
oqc(outgoing quality control) :出貨品質稽核/出貨品質檢驗/ (出貨品質管制)
1.**廠商在產品出貨時，必須按照供求雙方合約或訂單議定的標準，實施出貨檢驗。
2.oqc即是產品出貨前的品質檢驗/品質稽核及管制，主要針對出貨品的包裝狀態、防撞材料、產品識別/ 安全標示、配件(accessory
kits)、使用手冊/ 保證書、附加軟體光碟、產品效能檢測報告、外箱標籤等，做一全面性的查核確認，以確保客戶收貨時和約定內容符
合一致,以完全達標的方式出貨。
3.經由oqc後所發現之不合格品的處理，端看不合格狀況的不同，而可能回到製程前段或是半成品階段進行重工或修理，之要再通過
oqc被檢測一次。若產品發生無法重工或修理的品質缺失，就會被直接報廢，算入生產耗損的成本專案內；或被降級(降低品級，down
grade)處理，銷售給品質要求較低的客層。
4.有些廠商的「出貨品管」，會對準備出貨的產品再進行一次品質管制的抽檢活動，則此一階段的品檢著重是「抽樣檢查」，而跟
fqc 階段的「全部檢查」有所不同。當然，對高單價或高品級的產品，在oqc階段對產品的整體狀況(主體產品本身、配件、使用
手冊& 保證奢書、標示標籤、包裝等)再次進行全檢(100% 全數檢驗)亦有其必要性。
fqc製造過程最終檢查驗證(最終品質管制, final quality control), 亦稱為製程完成品檢查驗證 (成品品質管制, finish quality control)。
fqc運作:
fqc 是在產品完成所有制程或工序後，對於產品「本身」的品質狀況，包括：外觀檢驗(顏色、光澤、粗糙度、毛邊、是否有刮傷)、尺寸/ 孔徑的量測、效能測試(材料的物理/化學特性、電氣特性、機械特性、操作控制)，進行全面且最後一次的檢驗與測試，目的在確保產品符合出貨規格要求，甚至符合客戶使用上的要求(fitness for requirement)。
fqc檢驗:
產品的所有缺失(嚴重缺失、主要缺失、次要缺失)都要在此一階段被檢測出來。也是產品尚未包裝/ 裝箱前的最終品質管制工作。經由fqc後所發現之不合格品的處理，端看不合格狀況的不同，而可能回到製程前段或是半成品階段進行重工或修理/ok後,再次送檢，之要再通過fqc被檢測一次。
通常對沒有通過fqc的不合格品的處置方式如下：
(1) 對不合格品進行重工(rework)或修理(repair)程式；
(2) 無法重工或修理的品質缺失，就會被直接報廢，算入生產耗損的成本專案內；
(3) 原不合格品被降級(降低品級，down grade)處理，銷售給品質要求較低的客層，但必須符合買賣合同或訂單約定；
(4) 對於可以有的零部件進行再使用(reuse)。
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