1樓：那阿薩德放到
溫度，射角壓力的原因，再者就是磨具的冷卻時間，熱流道的溫度是否穩定。
2樓：煒林納改性料
改性塑料注塑製品尺寸不穩定怎麼排除解決？尺寸不穩定的意思是指在相同的注塑機和成型工藝條件下，每一批改性塑料的成型製品之間或每模生產的製品各型腔成型品之間，塑件的尺寸發生變化。產品尺寸的變化一般是由於裝置控制反常、注塑條件不合理、產品設計不好及物料效能有變化等原因造成的。
找出尺寸不穩定注塑缺陷分析及排除方法如下：
1)成型條件不一致或操作不當
注射成型時，溫度，壓力及時間等各項工藝引數，必須嚴格按照工藝要求進行控制，尤其是每種塑件的成型週期必須一致，不可隨意變動。如果注射壓力太低，保壓時間太短，模溫太低或不均勻，料筒及噴嘴處溫度太高，塑件冷卻不足，都會導致塑件形體尺寸不穩定。
一般情況下，採用較高的注射壓力和注射速度，適當延長充模和保壓時間，提高模溫和料溫，有利克服尺寸不穩定故障。
如果塑件成型後外型尺寸大於要求的尺寸，應適當降低注射壓力和熔料溫度，提高模具溫度，縮短充模時間，減小澆口截面積，從而提高塑件的收縮率。
若成型後塑件的尺寸小於要求尺寸，則應採取與之相反的成型條件。
值得注意的是，環境溫度的變化對塑件成型尺寸的波動也有一定的影響，應根據外部環境的變化及時調整裝置和模具的工藝溫度。
2)成型原料選用不當
成型原料的收縮率對塑件尺寸精度影響很大。如果成型裝置和模具的精度很高，但成型原料的收縮率很大，則很難保證塑件的尺寸精度。一般情況下，成型原料的收縮率越大，塑件的尺寸精度越難保證。
因此，在選用成型樹脂時，必須充分考慮原料成型後的收縮率對塑件尺寸精度的影響。對於選用的原料，其收縮率的變化範圍不能大於塑件尺寸精度的要求。
應注意各種樹脂的收縮率差別較大，根據樹脂的結晶程度進行分析。通常，結晶型和半結晶型樹脂的收縮率比非結晶型樹脂大，而且收縮率變化範圍也比較大，與之對應的塑件成型後產生的收縮率波動也比較大;對於結晶型樹脂，結晶度高，分子體積縮小，塑件的收縮大，樹脂球晶的大小對收縮率也有影響，球晶小，分子間的空隙小，塑件的收縮較小，而塑件的衝擊強度比較高。
此外，如果成型原料的顆粒大小不均，乾燥不良，再生料與新料混合不均勻，每批原料的效能不同，也會引起塑件成型尺寸的波動。
3)模具故障
模具的結構設計及製造精度直接影響到塑件的尺寸精度，在成型過程中，若模具的剛性不足或模腔內承受的成型壓力太高，使模具產生變形，就會造成塑件成型尺寸不穩定。
如果模具的導柱與導套間的配合間隙由於製造精度差或磨損太多而超差，也會使塑件的成型尺寸精度下降。
如果成型原料內有硬質填料或玻璃纖維增強材料導致模腔嚴重磨損，或採用一模多腔成型時，各型腔間有誤差和澆口、流道等誤差及進料口平衡不良等原因產生充模不一致，也都會引起尺寸波動。
因此，在設計模具時，應設計足夠的模具強度和剛性，嚴格控制加工精度，模具的型腔材料應使用耐磨材料，型腔表面最好進行熱處理及冷硬化處理。當塑件的尺寸精度要求很高時，最好不採用一模多腔的結構形式，否則為了保證塑件的成型精度，必須在模具上設定一系列保證模具精度的輔助裝置，導致模具的製作成本很高。
當塑件出現偏厚誤差時，往往也是模具故障造成的。如果是在一模一腔條件下塑件壁厚產生偏厚誤差，一般是由於模具的安裝誤差及定位不良導致模腔與型芯的相對位置偏移。
此時，對於那些壁厚尺寸要求很精確的塑件，不能僅靠導柱和導套來定位，必須增設其他定位裝置;如果是在一模多腔條件下產生的偏厚誤差，一般情況下，成型開始時誤差較小，但連續運轉後誤差逐漸變大，這主要是由於模腔與型芯間的誤差造成的，特別是採用熱流道模成型時最容易產生這種現象。
對此，可在模具內設定溫度差異很小的雙冷卻迴路。如果是成型薄壁圓型容器，可採用浮動型芯，但型芯和模腔必須同心。
此外，在製作模具時，為了便於修模，一般總是習慣於將型腔做得比要求尺寸小一些，型芯做得比要求尺寸大一些，留出一定的修模餘量。當塑件成型孔的內徑甚小於外徑時，芯銷應做得大一些，這是由於成型孔處塑件的收縮總是大於其它部位，而且向孔心方向收縮的。反之，若塑件成型孔的內徑接近於外徑時，芯銷可以做得小一些。
4)裝置故障
如果成型裝置的塑化容量不足，加料系統供料不穩定，螺桿的轉速不穩定，停止作用失常，液壓系統的止回閥失靈，溫度控制系統出現熱電偶燒壞，加熱器斷路等，都會導致塑件的成型尺寸不穩定。這些故障只要查出後可採取針對性的措施予以排除。
5)測試方法或條件不一致
如果測定塑件尺寸的方法，時間，溫度不同，測定的尺寸會有很大的差異。其中溫度條件對測試的影響最大，這是因為塑料的熱膨脹係數要比金屬大工業10倍。因此，必須採用標準規定的方法和溫度條件來測定塑件的結構尺寸，並且塑件必須充分冷卻定型後才能進行測量。
一般塑件在脫模式10小時內尺寸變化是很大的，24小時才基本定型。
數控車床尺寸不穩定，怎麼回事
3樓：牡丹水
材料，溫差，讓刀等。機床，水平，大小拖板鬆動，絲桿間隙，同步軸同步帶鬆動，cnc控制等。
1、機床的地腳螺絲沒有固定好。
2、刀補的設定沒有設定好。
3、床子的幾本幾何精度不好（如撞過車，等）。
4、資料（cnc系統問題）不過這個幾乎是零點幾。
5、加工的零件是高精度零件（溫差的原因，有可能導致公差隨溫度變化）具體根據材料而定。
4樓：***無邊落木
有2種可能，一種是刀架定位不準，另一種是傳動系統間隙太大，或者軸承損壞等。
在不轉動刀架的情況下反覆加工，如果沒有這個問題，就可以判定為刀架問題。
如果是刀架問題，一般要拆卸刀架，清洗和檢查刀架定位面的情況。
進給傳動系統問題的主要可能性是：間隙大，有雜物、推力軸承損壞等。
不裝產品，走空刀，用百分表檢查重複定位精度，是常用的檢查方法。
5樓：
有可能是加工時間長了電機過熱造成加工誤差
加工時間長了，伺服電機工作的時間長，過熱後會出現訊號執行不準的情況，建議你檢查一下走刀伺服電機那裡是不是散熱通暢，不行的話就找個風扇吹著。
希望我的回答可以幫到你，祝你工作順利。
6樓：匿名使用者
這個你要自己去發現可以打下絲桿重複定位精度、主軸精度、等等
7樓：匿名使用者
刀架內部太髒，定位不準。
8樓：匿名使用者
最主要的原因可能是軸承精度不夠。或軸承的安裝不到位。
具體可以諮詢日本nsk軸承授權經銷商-張家港新精工軸承技術中心。
影響注塑產品尺寸的主要因素是什麼
9樓：注塑模具知識講解
影響注塑產品尺寸的主要因素是西諾模具的加工尺寸、注塑工藝的引數
一般主要是注塑的時候一定要保壓時間加長 或者冷卻時間加長來保證尺寸的穩定性。
注塑機生產的產品尺寸偏大怎麼解決？
10樓：善葳
1、正常的生產按道理尺寸是不應該變化，即使變化應該不是很大。
2、檢查要從人、機、料、法、環、測六個方面進行，確認人、料、測沒有問題之後重點檢查機臺和方法是否有變異，一般來說環境影響會有但不是重點。
3、在確認沒有任何調機的情況下，基本可以確認是機臺故障導致尺寸變化了。
3-1、檢查變化前、後每一模射膠最終位置是不是有變化波動。（另要確認射膠電子尺或編碼器鬆動，讀數不準確是否與實際位置一致）
3-2、儲料閥是否有異常導致背壓增加加料變多。
3-3、機臺溫度是否有變化（特別是射嘴溫度)
3-4、高壓鎖模壓力和位置是否已發生變化（鎖模壓力變化會導致融膠流動速度有變化、單位時間內膠量會增加）
3-5、模具溫度和冷卻水是否有變化。
4、假如是有調動生產引數的話那變化就要從改變引數入手去檢查了，這裡不囉嗦闡述了！
注塑產品尺寸小怎麼調？尺寸大怎麼調？
11樓：珠海尋寶
德庫瑪注塑機如果調節注塑產品尺寸大小的方法
如果像要大 注塑速度慢一點 保壓時間長一點
如果想要小 塑料溫度高一點 注塑速度快一點 取消保壓時間
12樓：劉劉文文
回答設計模具時根據材料和模具結構來確定設計收縮率，是不考慮冬天還是夏天的。（冬天做，那夏天就不做了嗎？）冬天夏天不同環境溫度確實是會帶來尺寸大小的問題，但是微量的，完全可以通過注塑工藝來調節。
另外，材料的收縮率和塑膠件注塑收縮並不是同一個概念，注塑件尺寸收縮是根據收縮率來的，但是注塑件的收縮除了材料收縮率的影響外，注塑工藝對它的影響尤其大。保壓壓力大小，冷卻時間長短，模溫高低都會導致尺寸大小。
希望能幫到您
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13樓：砂粒
注塑機產品尺寸調整方法：
1、料溫、模溫的控制，不同牌號的塑料必需不同的溫度要求，塑材流動性差的和二種以上混合料的使用都會有不一樣的情況發生，應該把塑材控制在最佳流動值範圍內，這些通常容易做到，但模溫的控制就比較複雜一些，不同的成形件幾何形狀、尺寸，壁厚比例的不同對冷卻糸統有一定的要求，模具溫度在很大程度上控制著冷卻時間，因此儘量使模具保持在可允許的低溫狀態，以利於縮短注射週期，提高生產效率，模具溫度發生變化，那麼收縮率也會有變化，模溫保持穩定，尺寸精度也就穩定，從而防止成形件的變形、光澤不良、冷卻斑等缺陷，使塑料的物理效能處於最佳狀態，當然這還有一個除錯的過程，特別是多腔模成形件更復雜一些。
2、壓力與排氣的調整控制：
注射壓力的恰當，鎖模力的匹配應在除錯模具時得到確定，在模具型腔和型芯所形成空隙中的空氣以及塑料所產生的氣體必須要從排氣槽排出模具之外，如排氣不暢會出現充填不足，產生熔接痕或燒傷，這三種成形缺陷有時會間或地在同一部位出現，當成形件簿壁部分的周圍有厚壁存在時，模具溫度過低時就會出現充填不足，模具溫度過高則又會出現燒傷現象，通常在燒傷部位又會同時出現熔接痕，排氣槽往往會被忽視，一般都處於偏小狀態，因此通常情況下只要不產生毛邊，排氣凸肩的深度儘量深些，凸肩後部開設尺寸較大的通氣槽，以便通過凸肩後的氣體能迅速排出模具外，如有特別需要的時候在頂杆上開排氣槽，道理是一樣的，一是不出現廢邊，二是出氣快能很好起到效果就行。
3、注塑成形件尺寸的補充整形控制：
有些塑件因外形和尺寸的不同，脫模後隨溫度與失壓的變化，會發生不同情況的變形翹曲等，這時可作些輔助工裝夾具進行調整，在成形件出模後及時迅速採取補救措施，待其自然冷卻定形後就能取得較好的校正、調整效果。如果在整個注塑工藝上保證嚴格管理，那麼注塑成形件的尺寸就會得到非常理想的控制。
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