1樓：匿名使用者
產品離心甩脫後,塗液不會馬上乾的,要烘烤的,烘烤前兩個產品搭一起了就會粘連在一起.除非你把產品都給分開.一般墊片容易粘一起.
面積大的光的產品也容易粘一起,就得耗人工把產品分開,每個產品不要搭一起就沒有這個問題了
電鍍達克羅和鍍鋅的差異是什麼？
2樓：老釘
鍍鋅電鍍，達克羅是一鍾含鋅的燒結層。外觀電鍍鋅有光澤的鍍層。達克羅是防鏽能力較好的油漆層。比電鍍鋅的防鏽能力好。外觀沒有光澤。
3樓：丘位元與普賽克
達克羅是鋅鋁塗層，防腐能力更好，且加工過程不會產生氫脆的危害。
4樓：電鍍_小張
首先電鍍時流程不同，需要的配料不一樣，在質量和美觀上不同，更多的請這裡有更全面的解釋
達克羅的優點缺點
5樓：受災
達克羅是一種新型的表面處理技術，與傳統的電鍍工藝相比，達克羅是一種「綠色電鍍」。其優勢有以下幾點：
1.超強的耐蝕效能：達克羅膜層的厚度僅為4-8μm，但其防鏽效果卻是傳統電鍍鋅、熱鍍鋅或塗料塗覆法的7-10倍以上。
採用達克羅工藝處理的標準件、管接件經耐鹽霧試驗1200h以上未出現紅鏽。
2.無氫脆性：達克羅的處理工藝決定了達克羅沒有氫脆現象，所以達克羅非常適合受力件的塗覆。
3.高耐熱性：達克羅可以耐高溫腐蝕，耐熱溫度可達300℃以上。而傳統的鍍鋅工藝，溫度達到100℃時就已經起皮報廢了。
4.結合力及再塗效能好：達克羅塗層與金屬基體有良好的結合力，而且與其他附加塗層有強烈的粘著性，處理後的零件易於噴塗著色，與有機塗層的結合力甚至超過了磷化膜。
5.良好的滲透性：由於靜電遮蔽效應，工件的深孔、狹縫，管件的內壁等部位難以電鍍上鋅，因此工件的上述部位無法採用電鍍的方法進行保護。達克羅則可以進入工件的這些部位形成達克羅塗層。
6.無汙染和公害：達克羅在生產加工及工件塗覆的整個過程中，不會產生對環境有汙染的廢水廢氣，不用三廢治理，降低了處理成本。
達克羅雖然有許多優點，但它也有一些不足之處，主要體現為：
1.部分達克羅中含有對環境和人體有害的鉻離子，尤其是六價鉻離子具有致癌作用。
2.達克羅的燒結溫度較高、時間較長，能耗大。
3.達克羅的表面硬度不高、耐磨性不好，而且達克羅塗層的製品不適合與銅、鎂、鎳和不鏽鋼的零部件接觸與連線，因為它們會產生接觸性腐蝕，影響製品表面質量及防腐效能。
4.達克羅塗層的表面顏色單一，只有銀白色和銀灰色，不適合汽車發展個性化的需要。不過，可以通過後處理或複合塗層獲得不同的顏色，以提高載重汽車零部件的裝飾性和匹配性。
5.達克羅塗層的導電效能不是太好，因此不宜用於導電連線的零件，如電器的接地螺栓等。
達克羅塗料相比傳統電鍍，有何優勢？
6樓：傾採流景
這是一種新型的表面處理技術，與傳統的電鍍工藝相比，它是一種「綠色電鍍」。其優勢主要有以下幾點：
1、超強的耐蝕效能：它膜層的厚度僅為4-8μm，但其防鏽效果卻是傳統電鍍鋅、熱鍍鋅或塗料塗覆法的7-10倍以上。採用這種工藝處理的標準件、管接件經耐鹽霧試驗1200h以上未出現紅鏽。
2、無氫脆性：它的處理工藝決定了它沒有氫脆現象，所以它非常適合受力件的塗覆。
3、高耐熱性：它可以耐高溫腐蝕，耐熱溫度可達300℃以上。而傳統的鍍鋅工藝，溫度達到100℃時就已經起皮報廢了。
4、結合力及再塗效能好：它塗層與金屬基體有良好的結合力，而且與其他附加塗層有強烈的粘著性，處理後的零件易於噴塗著色，與有機塗層的結合力甚至超過了磷化膜。
5、良好的滲透性：由於靜電遮蔽效應，工件的深孔、狹縫，管件的內壁等部位難以電鍍上鋅，因此工件的上述部位無法採用電鍍的方法進行保護。它則可以進入工件的這些部位形成它塗層。
6、無汙染和公害：它在生產加工及工件塗覆的整個過程中，不會產生對環境有汙染的廢水廢氣，不用三廢治理，降低了處理成本。
常州君合科技****的此種塗料**適中，防腐效能強，損耗低無廢液。長期**通用、大眾等汽車零部件廠家。
達克羅處理怎麼能使產品不粘連？
7樓：匿名使用者
粘連的問題原因很多，一、拋丸時墊片卡鋼丸，建議換細砂或磷化處理
二、塗料，通過調整粘度和轉速來控制
不知道能不能幫你，呵呵，
金屬表面達克羅與鍍白鋅從外觀上怎麼區別 5
8樓：匿名使用者
達克羅是經過脫脂—拋丸—塗覆—固化—冷卻—成品的工藝過程，使加工體形成鱗片狀鋅粉、鋁粉及金屬鉻鹽組成的銀灰色防腐蝕塗層。在金屬表面達克羅膜層形成過程中，揮發的物質幾乎全部是經過氣化的水份，沒有任何汙染和公害，被列為國家重點環境保護實用技術推廣專案。
9樓：
從表面看，鍍鋅比較光亮，因為達克羅是塗覆的，就像自詠漆一樣，表面比較暗淡和粗糙（汽車用零件和螺栓一般是兩塗兩烘），而鍍鋅是電鍍的，所以比較光亮，但是質量上比較的鍍鋅比達克羅就差遠了，中性鹽霧生紅繡時間看、達克羅一般是鍍鋅的上百倍，耐高溫達克羅可以在300°以上沒有任何變化，但是鍍鋅在80°以上就會產生龜裂。達克羅是不需要拋丸的，拋丸只是零件對硬度有要求才需要的工藝，和達克羅沒有任何的關係。
以上，不知道有沒有說明白？
達克羅和電鍍，電泳的區別
10樓：匿名使用者
知道有答案
請問螺栓螺紋在電鍍前用6g通規控制螺紋尺寸，那麼做達克羅的產品螺紋鍍前是不是也用6g通規控制螺紋尺寸。
11樓：匿名使用者
螺紋規格外螺紋分efgh四個檔次，你標準選到那個檔次，那麼電鍍前尺寸前移一個檔次。當然要考慮鍍層厚度，特別厚前移兩個檔次，很薄的話不需要改變。
12樓：
這要看達克羅的塗層有多厚.樓主電鍍前用6g通規控制螺紋中徑,我想這個螺紋是不是6h的規格.如果是,用6g也做通規是沒有問題的.但最好用新的6g通規檢測比較好一點.
13樓：
常規螺紋配合是基孔制間隙配合，螺孔的偏差h，螺栓偏差g。在有鍍層的螺紋工序質量控制方面，鍍前尺寸應當考慮鍍層厚度尺寸，才能滿足最終產品質量及互換性。原則上螺栓在鍍前應該是使用偏差為6e的螺紋環規檢驗螺紋，才能保證螺栓鍍後為6g的尺寸精度。
14樓：振友板房業務
是的，我們是做標準件的，鍍鋅的產品在鍍前都是採用6g，達克羅也是採用6g
15樓：和合雙喜
a,b級螺栓gb和din，iso標準規定：鍍前6g鍍後6h量規考核。這個規定只適合電鍍層配合不適合塗層膜的厚度。
如熱鍍鋅一般採用螺母擴孔0.32--0.40的配合公差。也有用螺栓縮徑的配合如德制din標準就有專門一章。
達克羅是個例外，它是柔性塗層，螺栓擰入螺母時會變形。
16樓：好奇d旁觀者
一般電鍍與否不影響螺紋的公差要求，即不管是否電鍍，是什麼樣的公差要求，還是按這個要求來加工螺紋。但是對於需要電鍍的螺紋，對電鍍層厚度是有限制的，比如m4~m8的螺紋，其電鍍層厚度大約控制5μm範圍內。
就你的問題而言，你加工時候還是按6g加工，送交電鍍時候也將6g要求一併標註出來，由電鍍部門掌握鍍層厚度。
希望對你有所幫助！
達克羅技術的缺陷?
17樓：雲之
1.汙染問題:達克羅液中鉻酐含量很高，在配製和使用的過程中人們難免會接觸到它，使用它的容器和裝置也難免會沾染，成膜過程初期也難免會隨著水汽蒸發（這可以從電鍍鉻工藝體會到），因此在從溶液配製到塗膜製成的過程中要做到完全無氣、液、固有害物質排放非常之難，否則環保裝置投入非常大。
再有，達克羅塗膜再耐腐蝕也有破壞的時候，塗膜中的六價鉻必然會釋放出來。六價鉻對人體的毒性和致癌性都極強，目前許多國家對六價鉻都有極為嚴格的限制標準甚至禁止使用，因此成為達克羅難以逾越的障礙。
2.燒結溫度較高，能耗較大。
3.表面硬度不高、耐磨性不好，與異金屬接觸還存在電偶腐蝕問題，影響製品的表面質量及防腐效能。 **常州君合新聞。
18樓：匿名使用者
達克羅雖然有許多優點，但它也有一些不足之處，主要體現為：
1.部分達克羅中含有對環境和人體有害的鉻離子，尤其是六價鉻離子具有致癌作用。
2.達克羅的燒結溫度較高、時間較長，能耗大。
3.達克羅的表面硬度不高、耐磨性不好，而且達克羅塗層的製品不適合與銅、鎂、鎳和不鏽鋼的零部件接觸與連線，因為它們會產生接觸性腐蝕，影響製品表面質量及防腐效能。
4.達克羅塗層的表面顏色單一，只有銀白色和銀灰色，不適合汽車發展個性化的需要。不過，可以通過後處理或複合塗層獲得不同的顏色，以提高載重汽車零部件的裝飾性和匹配性。
5.達克羅塗層的導電效能不是太好，因此不宜用於導電連線的零件，如電器的接地螺栓等
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