1樓：濟寧鈦浩機械****
機床裝置的加工精度的幾種主要因素有軸承誤差、軸承間隙、配合件、剛度和熱變形、主軸轉速、原材料質量等，通過綜合考慮尺寸誤差、形狀和位置誤差的影響，可以採取各種有效措施減少誤差，從而不斷地提高生產效率。下面就簡單介紹下如何提高裝置的精度：
一、主軸迴轉精度
主軸迴轉精度是指機床主軸在迴轉時實際迴轉軸線相對於自身理想回轉軸線的符合程度。二者之間呈現出的變動量就是主軸迴轉誤差。變動量越小主軸迴轉精度越高，反之，主軸迴轉精度越低。
主軸迴轉誤差受軸向竄動、徑向跳動、角度擺動三者的綜合影響，較為複雜，目前多采用動態測試的手段進行測試和研究。
二、軸承誤差的影響
軸承誤差主要是指主軸頸和軸承內孔的圓度誤差和波度。首先以使用單油楔動壓滑動軸承帶動的主軸為例進行詳細分析。主軸頸的圓度誤差和波度是主要影響因素，而滑動軸承內徑的圓度誤差是次要影響因素。
軸承內表面的圓度誤差和波度的影響十分大，而主軸頸圓度誤差的影響因素十分小。主軸採用滾動軸承與用滑動軸承產生的情況類似，只是要把外圈滾道等同於軸承孔，內圈滾道等同於軸徑就可以了。
三、軸承間隙的影響
在軸承間隙過大的情況下，若改變載荷或轉速，誤差必然隨之迅速增大。軸承間隙不僅使主軸發生一定的靜位移，還使主軸的軸線作十分複雜的週期運動。
應對措施：對滾動軸承進行適量的預緊就可以很好的消除間隙，由於軸承內外圈和滾動體彈性變形是互相影響的，這樣做既增加軸承剛度，又均化誤差，從而提高精度。
四、配合件的影響
若軸承內外圈或軸瓦發生變形就會使軸頸、箱體支承孔產生圓度誤差;若主軸軸肩、軸承端蓋、墊圈等端面與主軸迴轉軸線不垂直，會使軸承裝配時因受力不均造成滾道傾斜，進而產生徑向、軸向誤差。
五、剛度和熱變形
剛度在不同位置上往往不相等，當外載荷的作用方向隨主軸的高速轉速旋轉而迅速變化時，就會因產生的變形不一致而使主軸產生誤差。所以必須使主軸薄弱環節的剛度得到有效提高。
受切削熱和摩擦熱的影響，主軸要發生軸向膨脹和徑向位移。由於軸承徑向熱變形、前後軸承的熱變形各不相同，會影響主軸精度。因此就要設法減少發熱或進行強制冷卻。
六、主軸轉速
受主軸部件自身質量不平衡、機床各種隨機振動的影響，當主軸轉速提高時主軸迴轉軸線的位移迅速增大，所以主軸轉速最好在最佳轉速範圍之內，還要儘量避開機床的共振區，從而提高加工精度。
七、原材料質量
原材料質量直接影響的了工件的成品精度，這其中包括工件材質、刀具精度、切削油效能等，在大批量生產加工前應進行小範圍的工件樣品測試，替換影響成品的原材料，從而使工件成品得到質量要求。
實際生產中要針對具體問題具體分析，找出主要影響因素，採取正確措施減小誤差提高效率。
2樓：泰山金剛鑽
工系統剛性，切削引數，刀具選擇與刃引數，加工工藝與裝夾方法和加工方式及裝置精度與操作者水平。
哪些因素影響機床加工精度
3樓：雨後彩虹
機床加工精度受以下因素影響：
1、機床誤差
機床誤差是指機床的製造誤差、安裝誤差和磨損。主要包括機床導軌導向誤差、機床主軸迴轉誤差、機床傳動鏈的傳動誤差。
2、加工原理誤差
加工原理誤差是指採用了近似的刀刃輪廓或近似的傳動關係進行加工而產生的誤差。加工原理誤差多出現於螺紋、齒輪、複雜曲面加工中。
3、調整誤差
機床的調整誤差是指由於調整不準確而產生的誤差。
4、工件內部的殘餘應力
殘餘應力的產生：毛胚製造和熱處理過程中產生的殘餘應力；冷校直帶來的殘餘應力；切削加工帶來的殘餘應力。
5、加工現場環境影響
加工現場往往有許多細小金屬屑，這些金屬屑如果存在與零件定位面或定位孔位置就會影響零件加工精度，對於高精度加工，一些細小到目視不到的金屬屑都會影響到精度。這個影響因素會被識別出來但並無十分到位的方法來杜絕，往往對操作員的作業手法依賴很高。
6、夾具的製造誤差和磨損
夾具的誤差主要指：定位元件、刀具導向元件、分度機構、夾具體等的製造誤差；夾具裝配後，以上各種元件工作面間的相對尺寸誤差；夾具在使用過程中工作表面的磨損。
7、刀具的製造誤差和磨損
刀具誤差對加工精度的影響根據刀具的種類不同而異。
8、工藝系統受力變形
工藝系統在切削力、夾緊力、重力和慣性力等作用下會產生變形，從而破壞了已調整好的工藝系統各組成部分的相互位置關係，導致加工誤差的產生，並影響加工過程的穩定性。主要考慮機床變形、工件變形以及工藝系統的總變形。
9、工藝系統的熱變形
在加工過程中，由於內部熱源（切削熱、摩擦熱）或外部熱源（環境溫度、熱輻射）產熱使工藝系統受熱而發生變形，從而影響加工精度。在大型工件加工和精密加工中， 工藝系統熱變形引起的加工誤差佔加工總誤差的40%-70%。
擴充套件資料：
加工精度根據不同的加工精度內容以及精度要求，採用不同的測量方法。一般來說有以下幾類方法：
1、按是否直接測量被測引數，可分為直接測量和間接測量。
直接測量：直接測量被測引數來獲得被測尺寸。例如用卡尺、比較儀測量。間接測量：測量與被測尺寸有關的幾何引數，經過計算獲得被測尺寸。
顯然，直接測量比較直觀，間接測量比較繁瑣。一般當被測尺寸或用直接測量達不到精度要求時，就不得不採用間接測量。
2、按量具量儀的讀數值是否直接表示被測尺寸的數值，可分為絕對測量和相對測量。
絕對測量：讀數值直接表示被測尺寸的大小、如用遊標卡尺測量。
相對測量：讀數值只表示被測尺寸相對於標準量的偏差。如用比較儀測量軸的直徑，需先用量塊調整好儀器的零位，然後進行測量，測得值是被側軸的直徑相對於量塊尺寸的差值，這就是相對測量。
一般說來相對測量的精度比較高些，但測量比較麻煩。
3、按被測表面與量具量儀的測量頭是否接觸，分為接觸測量和非接觸測量。
接觸測量：測量頭與被接觸表面接觸，並有機械作用的測量力存在。如用千分尺測量零件。
非接觸測量：測量頭不與被測零件表面相接觸，非接觸測量可避免測量力對測量結果的影響。如利用投影法、光波干涉法測量等。
4、按一次測量引數的多少，分為單項測量和綜合測量。
單項測量；對被測零件的每個引數分別單獨測量。
綜合測量：測量反映零件有關引數的綜合指標。如用工具顯微鏡測量螺紋時，可分別測量出螺紋實際中徑、牙型半形誤差和螺距累積誤差等。
5、按測量在加工過程中所起的作用，分為主動測量和被動測量。
主動測量：工件在加工過程中進行測量，其結果直接用來控制零件的加工過程，從而及時防治廢品的產生。
被動測量：工件加工後進行的測量。此種測量只能判別加工件是否合格，僅限於發現並剔除廢品。
6、按被測零件在測量過程中所處的狀態，分為靜態測量和動態測量。
靜態測量；測量相對靜止。如千分尺測量直徑。
動態測量；測量時被測表面與測量頭模擬工作狀態中作相對運動。
4樓：雨說情感
1、機床誤差
機床誤差是指機床的製造誤差、安裝誤差和磨損。主要包括機床導軌導向誤差、機床主軸迴轉誤差、機床傳動鏈的傳動誤差。
2、加工原理誤差
加工原理誤差是指採用了近似的刀刃輪廓或近似的傳動關係進行加工而產生的誤差。加工原理誤差多出現於螺紋、齒輪、複雜曲面加工中。
3、調整誤差
機床的調整誤差是指由於調整不準確而產生的誤差。
4、工件內部的殘餘應力
殘餘應力的產生：
1）毛胚製造和熱處理過程中產生的殘餘應力；
2）冷校直帶來的殘餘應力；
3）切削加工帶來的殘餘應力。
5、加工現場環境影響
加工現場往往有許多細小金屬屑，這些金屬屑如果存在與零件定位面或定位孔位置就會影響零件加工精度，對於高精度加工，一些細小到目視不到的金屬屑都會影響到精度。這個影響因素會被識別出來但並無十分到位的方法來杜絕，往往對操作員的作業手法依賴很高。
擴充套件資料
1、幾何精度
幾何精度是指機床空載條件下，在不運動(機床主軸不轉或工作臺不移動等情況下) 或運動速度較低時各主要部件的形狀、相互位置和相對運動的精確程度。如導軌的直線度，主軸徑向跳動及軸向竄動，主軸中心線對滑臺移動方向的平行度或垂直度等。
幾何精度直接影響加工工件的精度，是評價機床質量的基本指標。它主要決定於結構設計、製造和裝配質量。
2、運動精度
運動精度是指機床的主要零部件以工作狀態的速度運動時的精度。如高速回轉主軸的迴轉精度。對於高速精密的機床，運動精度是評價機床質量的一個重要指標。
運動精度和幾何精度是不同的。它還受到運動速度(轉速)、運動件的重力、傳動力和摩擦力的影響。它與結構設計及製造等因素有關。
3、傳動精度
傳動精度是指機床傳動系統各末端執行件之間相對運動的協調性和準確度。這方面的誤差就成為該傳動鏈的傳動誤差，如車床在車削螺紋時，主軸每轉一轉，刀架的移動量應等幹螺紋的導程。
但實際上，由於主軸與刀架之間的傳動鏈存在著誤差，使得刀架的實際移距與該誤差就是車床螺紋傳動鏈的傳動誤差。傳動精度由傳動系統的設計、理想移距存在誤差，傳動件的製造和裝配精度等決定。
5樓：
一、數控車床加工精度的影響因素
（一）加工精度誤差
在近幾年發展過程中，車床裝置都是由電機滾動滾珠為其控制的，對機器整體影響比較大，特別是車床的精度大小。目前，我國一些機床都是利用半閉環形控制系統形成的，在利用其加工過程中，一些機件相互運動，將在兩個軸承之間 產生較大空隙。這期間，受外部因素的影響，車床自身會變形，從而產生誤差。
產生該現象的主要原因是受不同作用力的影響，存在的間隙也不同，影響裝置精度。
（二）原料與角度的選擇
數控車床利用的機械部件加工車刀是按照相關軌跡在表面上產生的，該車刀存在半徑大小、角度的影響，特別對圓柱形零件實施加工期間，其尺寸也會產生一些變化。因為尺寸、車刀弧度呈現正比關係，隨著圓弧長度的不斷擴大，軸向尺寸也會越大，其軸向長度變化、車床角度就會形成反比關係。在車刀角度增大後，軸尺寸也會減小，所以，在對加工零件進行研究期間，需要對變化軸向長度進行改變。
基於分析可以發現，車刀長度半徑、主偏角長度引數對零件自身密度、表面的粗糙度等都會產生影響。
二、數控車床加工精度影響因素的對策
車床的加工精度為兩個組成部分，一種為數控系統精度、一種為機器精度組成的。系統機器的精度以及主要的控制方式與車床機器的加工精度存在較大影響，同時，機器自身零件的精密程度對車床精度也會產生一些影響，特別是一些制約因素的影響比較嚴重。一般情況下，影響精度不準確現象的主要原因體現在兩個方面，一種為機械加工誤差，一種為刀具材料影響的。
要提高車床的加工精度，需要分析影響加工精度的主要因素，並利用補償、防止法等相關方法提高加工精度，以解決數控車床中存在的加工問題。
（一）補償、防止法
補償方法主要是利用控制系統的補償方法對其實施，對機器中存在的誤差實施補償處理工作，以確保精度的最大化。利用該方法非常有益，能夠獲得較大的經濟效益，形成期間，是根據不同的機械裝置製造出來的。在對誤差進行處理期間，其存在的問題可以利用硬體對其處理，也可以利用軟體對其處理。
防止方法主要是做好提前預防處理工作，在製造與設計過程中，能夠消除其存在的一些不安定因素。例如：為了提高車床加工零件的效率，保證系統的加工環境和力度，防止方法都可以保證機器精度。
隨著防止法是目前使用期間比較先進的技術，但也存在一些缺點，當使用該方法提高車床精度後，就無法對其再一次提高。
（二）重複定位方法
該方法對誤差進行測量是偶然發生的，誤差數值比較小。因為精度大小會影響系統數值累積，影響單元、原件，在實現大批量生產期間，物品不斷增加，從而給產品加工過程帶來一定影響。所以，針對這些情況，需要利用相關方法對其解決。
如：利用絕對值的方法對其編制，以減少存在的誤差。在對刀過程中，不僅要保證零件設計，還需要減少基準不重疊現象。
其中，工藝路線的設計需要保持在最佳狀態，以保證誤差累積現象的不斷減少。
（三）一刀多尖的利用
該方法主要是一個車刀在正常工序中實現很多刀尖加工的過程。車刀使用並加工過程中，需要對其編號，保證外圓車刀、刀尖車端的使用，這樣不僅能擴大容量，還能促進角度選擇的方便性。
（四）絲槓進給的運動見習補償
在車床加工螺紋期間，刀具的橫縱是根據電機的橫縱向實現的，在橫縱絲槓有間隙，對螺紋加工精度存在一定誤差，所以，一定要執行消除與補償工作，在保證刀具精準性基礎上，為其衡誤差補償量方法，這樣不僅能消除其存在的間隙，還能保證滾珠的絲槓效能。利用相關措施對其積極改進期間，需要擴大數控車床的轉速和螺紋的頭數，並改變形狀，這樣不僅能促進滾珠更為潤滑，還能實現運動操作過程的方便性與容易性。對於一些大型裝置，一般需要利用釘子將絲槓釘住，使螺絲在旋轉期間按照合適方法對其傳遞。
在以上這些實施方法過程中，不僅能促進絲槓生產質量的合理製造，還能解決絲槓加工過程**現的問題。
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