1樓：習慣淡漠
你好！冷卻時間稍微延長一些，融膠位置調到產品可以打滿的位置0.5-1倍試試看。
2樓：禾葉
pa6 聚醯胺 材料，吸水性大，用前烘乾，否則導致有氣泡；或者模具的排氣性不好，也會導致。可以嘗試調小射速，把壓力加大一點；
尼龍6注塑打出的產品為什麼會有氣泡啊？產品壁厚有7毫米！
3樓：凌亂美
7mm的壁厚，內部出現孔洞是必然的。塑膠具有收縮性，注塑冷卻過程中，外表面溫度先冷卻固化，但是內部還是軟的，外面已經固化內部是軟的，但是它是要收縮的，怎麼辦呢？那隻能從內部收縮了，收縮後就變成了孔和洞。
上述只是形成孔洞的因素之一。根據你的描述，壁厚為主要原因。其次，尼龍注塑容易出現氣泡，因為尼龍注塑對水分含量要求非常高，含水率要求0.
03%~0.1%，如果含水率過高，材料在熔融狀態時水汽會被包在塑膠中注入型腔形成氣泡。而尼龍乾燥非常不穩定，如果潮溼天氣生產，普通乾燥機根本不能達到0.
03%~0.1%的含水率要求。此時需要用除溼乾燥機才行。
解決的方法：1，增加背壓。是融膠密度相對大一些。
2，降低料溫，減少材料氣化現象。3，放慢注塑速度，有利於型腔排氣。4，增加保壓壓力，提高製品密度。
5，增加進膠點直徑，有利保壓壓力損失。6，保證材料乾燥，確保含水率在合適範圍內。對你的產品，個人認為上面幾點都是起到輔助改善的作用，可能會使孔洞變小一些，你的7mm壁厚是關鍵問題，正常情況下，塑膠壁厚3mm以上縮水現象是必然的，要想完全達到沒有縮水，改變壁厚設計是最徹底的方法。
4樓：
尼龍6注塑產品剖開後有氣孔這些都是正常情況，這是由於壁厚冷卻不均造成的。要解決這種情況只有新增助劑，根據我們廠的實踐，新增polymsj的尼龍助劑可以解決，這種助劑可以增加尼龍的熔體強度，熔體強度提高是解決這個問題的關鍵。而且還有以下好處：
氣孔消除後，尼龍的各種機械引數均可以提高，比如耐磨，耐衝等引數都會提高。
加工更容易，外觀等會更好。
5樓：生活小助手
回答pa6的化學物理特性和pa66很相似，然而，它的熔點較低，而且工藝溫度範圍很寬。它的抗衝擊性和抗溶解性比pa66要好,但吸溼性也更強。因為塑件的許多品質特性都要受到吸溼性的影響，因此使用pa6設計產品時要充分考慮到這一點。
為了提高pa6的機械特性，經常加入各種各樣的改性劑。玻璃就是最常見的新增劑，有時為了提高抗衝擊性還加入合成橡膠。
對於結構部件來說結晶度很重要，因此建議模具溫度為80~90c。對於薄壁的，流程較長的塑件也建議施用較高的模具溫度。增大模具溫度可以提高塑件的強度和剛度，但卻降低了韌性。
如果壁厚大於3mm，建議使用20~40c的低溫模具。對於玻璃增強材料模具溫度應大於80c。
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尼龍6打出來的產品為什麼會有氣泡啊？
6樓：吾乃槓精
原因有：1、材料本身水分較高2、加工的溫度不合適是材料注塑時產生小分子未及時排出導致
3、模具的排氣性不好，導致加工過程中產生的小分子不能及時排出。一般1、3兩種情況比較常見
解決辦法：首先對原料進行充分乾燥，選擇合適的加工工藝，如果還不能解決問題，就要考慮修下模具，提高模具的排氣效能；或是更換原料了
7樓：匿名使用者
材料中含有水分，加熱後就會產生氣體，成型後產品就會來下氣泡外觀，pa6 材料吸溼很快的，成型前一定要乾燥處理，鬥式烘箱 90~115度 烘3~5小時，箱式 烘箱 95~115度3~7小時。
你可以看看螺桿擠出的材料有沒有氣泡 有 就說明材料沒有充分乾燥。
注塑機將塑料產品打出來後，發現上面有氣泡，這是什麼問題，該怎麼解決？
8樓：匿名使用者
塑料製品中有氣泡有以下原因：
1、原料中含有水分、溶劑或易揮發物。
2、塑料溫度太高或受熱時間太長，造成原料降解或分解。
3、注射壓力太小。
4、保壓時間太短。
5、模具溫度太低。
6、注射速度太快。
由題可知，這應該是注射速度過快的問題，需要排氣來解決。
擴充套件資料注塑機的工作原理與打針用的注射器相似，它是藉助螺桿（或柱塞）的推力，將已塑化好的熔融狀態（即粘流態）的塑料注射入閉合好的模腔內，經固化定型後取得製品的工藝過程。
注塑機操作專案：注塑機操作專案包括控制鍵盤操作、電器控制系統操作和液壓系統操作三個方面。分別進行注射過程動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出型式的選擇，料筒各段溫度的監控，注射壓力和背壓壓力的調節等。
注塑機裡面生產出來的產品，透明件裡面有氣泡，這個問題怎麼解決非，是什麼原因造成的？
9樓：煒林納改性料
氣泡有幾種情況，現象不同，原因也不同，分述如下：
(1)較厚的製品，表面發胖而鼓起，鋸開斷面處有氣泡，其原因可能是：
1)注射速度太快，包住空氣，無法排除，形成氣泡。
2)加料量過多或過少，注射壓力太高，也會產生這種現象，如適當調整加料量就會改善這種現象。
3)冷卻時間太短(特別是厚壁製品)，解決辦法可以在機器外用冷水及冷壓模進行冷卻。
4)製品中有分解黑線現象，這是由於溫度過高而形成的。如果情況不嚴重，可以適當降低溫度，如果整個機筒分解，則必須拆車清理。
5)模具的進澆口太小與排氣不良，也會產生這種現象。
(2) 實心製品有空洞，並有發黑現象。
實心製品成型時，注射壓力要低，注射速度要慢，否則，空氣在高壓下經過摩擦燒焦被包住在製品中，使製品當中有黑的空嗣。因此適當降低注射壓力及注射速度，空洞現象就會消失。還可以檢查一下加料量是否過多，適當減少一些加料量對改善這種現象也是有利的。
(3) 塑料製品厚度不同時，在製品較厚部分有小氣泡
或在製品特厚處有黑色大泡包在裡面。同時成型幾個形狀不同的製品時，必須注意各個澆口的大小要與製品重量相當，否則，厚的製品容易產生氣泡。同時還要注意模具的排氣，經常留在前模上的製品使排氣比較困難，就容易產生上述現象。
可以通過修改模具或增加保壓時間及冷卻時間，萊妊補厚斷面壓力不足，從而改善這種現象。更主要的是在設計製品時，應儘量避免製品有特厚部分。
10樓：匿名使用者
樓主所坐的材料是否經過烘乾？氣泡有以下幾種你可以自己排除一下：
真空泡：
真空泡一般是產品沒有打密實，產品在冷卻過程要收縮,體積變小，而產品外表面已經冷卻，固化。所以就會在肉厚內部的地方產生空氣包。
真空泡一般是在是在離膠口較遠處或熔體很難到達，尤其在壁厚處。有時在膠口。
建議：1、在保證沒有飛邊得情況下，相應增加註射量。
2、由於熔體溫度高，密度小，增加背壓，這樣熔體就會密實。
3、控制模具溫度，讓冷卻速度均勻，防止劇冷。
4、保壓壓力和保壓時間不充分。增加保壓時間和壓力。
5、熔體溫度看情況增加或降低
6、注射速度也會影響。一般注射速度不要太快，這樣產品的密度就會有所增加。現得飽滿
困氣氣泡：注射時間和週期太短，抽膠量過多，保壓不足，冷卻不均勻或冷卻不足，以及料溫及模溫控制不當，都會引起塑件內產生氣泡。特別是高速注射時，模具內的氣體來不及排出，導致熔料內殘留氣體太多，對此，應適當降低注射速度。
不過，如果速度降得太多，注射壓力太低，則難以將熔料內的氣體排盡，很容易產生氣泡以及凹陷和欠注，因此，調整注射速度和壓力時應特別慎重。還有時模具的澆口位置不正確或澆口截面太小，也會造成困氣氣泡...
水泡：主要是因為原材料水分未烘乾，或者溶膠引數設定不當造成
綜上所述排除模具和材料問題後，從工藝方面考慮:v1.縮短抽膠距離，降到0-1mm，最好用0mm試試，不淌料就好。
v2. 增加背壓。v3.
降低料筒溫度。v4.增加保壓壓力及保壓時間。
5.降低注射速度 。希望對你有幫助。
11樓：冬青成排
這東西有點複雜，沒看到實物，一般有兩種原因可能造成：一是有可能是原料比較潮溼造成，這種氣泡出現在製品比較厚的地方，並且氣泡比較密集；像你這種情況基本可以排除，還有一種情況是模具的排氣設計有點欠缺。具體原因要看到實物才能斷定！
不知能不能給你幫上忙。
12樓：
1 回料時有空氣捲入螺桿 增加點背壓 2 射退位置太遠適當減小 3控制好模具溫度不要用凍水 4注塑工藝調整 採用多段注塑 和保壓形式 等其他原因
13樓：匿名使用者
首先要先分析這個氣是從**來的，如何防止和減少氣的產生。
其一，粒子在螺桿中融化時會產生煙氣。其二，模具型腔內本身含有空氣，在注射時若空氣排不出也會被包到材料中去。其三，材料中的水分在高溫產生水汽（別認為乾燥的溫度和時間夠了就一定乾燥了，潮溼天氣用普通乾燥機是永遠也烘不幹的）
從這三個方向去改善，一，降低料溫（減少煙氣的產生）。二，放慢注射速度（利於排出氣體）。三提高模溫（改善因降低料溫和速度對材料流動性的影響）。
四，充分保證材料的乾燥（pc料和pa66含水率一定要小於0.03%）。五，模具進膠點放大（利於實際的保壓效果）。
六，背壓增加（有效增加材料的緻密度）。七，模具排氣要***。
從以上幾點逐項檢查和改善，問題一定會解決的。
另外，單從**上看，打出這種氣泡來，工藝一定有問題。
注塑產品有氣泡如何處理
14樓：匿名使用者
塑料在充模過程中受到氣體的干擾常常在製品表面出現銀絲斑紋或微小氣泡或製品厚壁內形成氣泡。這些氣體的**主要是原料中含有水分或易揮發物質或潤滑劑過量，也可能是料溫過高塑料受熱時間長髮生降解而產生降解氣。
一 裝置方面：噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機筒或噴嘴有障礙物或毛刺，高速料流經過時產生摩擦熱使料分解。
二 模具方面：
（1）由於設計上的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太小、多澆口製件澆口排布不對稱、流道細小、模具冷卻系統不合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內流動不連續，堵塞了空氣的通道。
（2）模具分型面缺少必要的排氣孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成型腔中的空氣不能在塑料進入時同時離去。
（3）模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成區域性過熱點，使通過的塑料分解。
三 工藝方面
（1）料溫太高，造成分解。機筒溫度過高或加熱失調，應逐段減低機筒溫度。加料段溫度過高，使一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料口排出。
（2）注射壓力小，保壓時間短，使熔料與型腔表面不密貼。
（3）注射速度太快，使熔融塑料受大剪下作用而分解，產生分解氣；注射速度太慢，不能及時充滿型腔造成製品表面密度不足產生銀紋。
（4）料量不足、加料緩衝墊過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和成型壓力，產生氣泡。
（5）用多段注射減少銀紋：中速注射充填流道→慢速填滿澆口→快速注射→低壓慢速將模注滿，使模內氣體能在各段及時排除乾淨。
（6）螺桿預塑時背壓太低、轉速太高，使螺桿退回太快，空氣容易隨料一起推向機筒前端。
四 原料方面
（1）原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料，熔融時容易夾帶空氣，有時會出現銀紋。原料受汙染或含有有害性屑料時原料容易受熱分解。
（2）再生料料粒結構疏鬆，微孔中儲留的空氣量大；再生料的再生次數過多或與新料的比例太高（一般應小於20%）
（3）原料中含有揮發性溶劑或原料中的液態助劑如助染劑白油、潤滑劑矽油、增塑劑二丁酯以及穩定劑、抗靜電劑等用量過多或混合不均，以積集狀態進入型腔，形成銀紋。
（4）塑料沒有乾燥處理或從大氣中吸潮。應對原料充分乾燥並使用乾燥料斗。
（5）有些牌號的塑料，本身不能承受較高的溫度或較長的受熱時間。特別是含有微量水分時，可能發生催化裂化反應。對這一類塑料要考慮加入外潤滑劑如硬脂酸及其鹽類（每10kg料可加至50g），以儘量降低其加工溫度。
五 製品設計方面：壁厚太厚，表裡冷卻速度不同。在模具製造時應適當加大主流道、分流道及澆口的尺寸。
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可以在這幾個方面來處理.提高模溫,加快射速,提高料溫,進膠口位置也有關.首先你要把位置控制好,可能是你為了調氣紋的把速度調的很慢.你要把位置控制在剛過氣紋位就要提速.首先我想問一下你是用什麼料來生產的產品？如果是材料自身特性那就麻煩一點 如果不是材料問題，那就參考樓上的意見，適當 提高模溫 控制速度...
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