1樓：
一、塑膠表面起皮原因有以下幾點：
1.炮筒溫度過高，造成材料分解；
2.材料內混有其它材質；
3.色粉或者色種與材料不結合；
4.模具排氣不良。
二、塑膠主要由碳、氧、氫和氮及其他有機或無機元素所構成，成品為固體，在製造過程中是熔融狀的液體，因此可以籍加熱使其熔化、加壓力使其流動、冷卻使其固化，而形成各種形狀，此龐大而變化多端的材料族群稱為塑膠。
2樓：煒林納改性料
聚合物在塑膠擠出或注射成型時，在流體剪下速率較低時經口模或澆口擠出物具備潤滑的輪廓與平均的形狀。當剪下速率或剪下應改性塑料力增進到一定值時，在擠出物外表取得鮮麗且外面邃密精美;當塑膠擠出速度再舉高時，擠出物表面將呈現浩繁的不劃定規矩的結節、曲解或竹節紋，以至支離和斷裂成碎片或柱段，我們稱之為」熔體破碎」。這些現象說明，在低的剪下應力或速度下，各種成分惹起的小擾動被熔體脅制。
聚合物在塑膠擠出或注射成型時，在流體剪下速率較低時經口模或澆口擠出物具備潤滑的輪廓與平均的形狀。當剪下速率或剪下應改性塑料力增進到一定值時，在擠出物外表取得鮮麗且外面邃密精美；當塑膠擠出速度再舉高時，擠出物表面將呈現浩繁的不劃定規矩的結節、曲解或竹節紋，以至支離和斷裂成碎片或柱段，我們稱之為」熔體破碎」。
這些現象說明，在低的剪下應力或速度下，各種成分惹起的小擾動被熔體脅制；而在高的剪下應力或速率下，流體中的擾動難以壓抑，並進行成不不亂運動;當抵達一個臨界剪下力時，將引起流體的決裂。
1、材料方面
高剪下下流體的決裂導致了製造品的起皮現象，以pc/abs原料為例，pc、abs的兩相機關，在高剪下下愈加容易發生流體的盤據及兩相的分離，繼而發生分層起皮氣象。對於pc/abs原料來說，本身的pc與abs兩組改性塑料份之間為一小部分相容，因此在改性過程中可以加入一定量的相容劑以提高其相容性。當然，由於混料所造成的起皮不良是咱們需求第一步去破除的。
2、模具設計方面
模具設計的原則需遵循減少剪下的目的進行。密集皮紋面的產品更加容易產生起皮現象;同時澆口設計上，澆口尺寸過小，將會產生導致熔體通過澆口時產生高剪下力，繼而導致產品表面起皮。模具設計需遵從儘量減少剪下的方向進行。
3、注塑工藝
高速高壓會導致熔體在澆口位置產生過度的剪下力，同時熔體與型腔內壁的剪下及熔體芯層與皮層之間的剪下也會急劇新增;此外，注塑溫度/模具溫度過低，降低了熔體流動性，填充過程中的流動阻力加大，導致的高剪下力產生。所以，降低注射速度、注射壓力、注塑溫度/模具溫度可以有效降低剪下力，減少或杜絕起皮的產生。儘量避免填充過程中的高剪下力，是改善注塑起皮現象的最佳切入點。
4.材料混入了雜料，也容易分層起皮。
其他的原因：成型時使用過多的脫模劑；水分過多；樹脂溫度不一致等。
pa6尼龍料注塑成型起皮，什麼原因
3樓：匿名使用者
塑膠擠出或注射成型時，在熔體與模具接觸處會有相應的摩擦，此摩擦力導致流體內外形成流動差，即與模具接觸處流動慢，內部流動快，形成剪下，稱之為」剪下力」。即
影響注塑 剪下力 主要因素有以下幾個方面。
材料方面
在高剪下力下容易發生流體的破裂及兩相的分離，繼而產生分層起皮現象。材料本身的組份之間為部分相容，在改性過程中一定需要加入適當的相容劑以提高其相容性。
模具設計方面
密集皮紋面的產品更加容易產生起皮現象（高速填充時熔體在型腔內與型腔內壁的高剪下力所致）；同時澆口設計上，澆口尺寸過小，將會產生導致熔體通過澆口時產生高剪下力，繼而導致產品表面起皮。模具設計需遵從儘量減少剪下的方向進行。
注塑工藝
注塑溫度/模具溫度過低，降低了熔體流動性，填充過程中的流動阻力加大，導致的高剪下力產生。是的的注塑溫度/模具溫度可以有效降低剪下力，減少或杜絕起皮的產生。
儘量避免填充過程中的高剪下力，是改善注塑起皮現象的最佳切入點。
4樓：運動用品鑑定
pa6尼龍料注塑成型起皮，有下面這些原因：
1，引數設定不對。
比如溫度、注塑時間不夠導致起皮。
2，冷卻方式錯誤。
pa6的要230-260度，注塑後不要立馬開模，需要適當降低溫度差才開啟。
5樓：匿名使用者
pa6尼龍料注塑成型起皮，什麼原因：
最可能原因是原材料流動性太好，而你的注塑壓力又太大，澆口正對模具空腔。注塑材料與空氣混合，才會出現起皮的現象。
6樓：
起皮的原因，樓下已經解釋的很清楚了，主要是熔體和模具的摩擦產出的，因為冷卻速度太快所以就起皮了。這裡主要說下如何解決這個問題：
增加模具溫度
降低注塑速度
如果以上還是解決不了，可以考慮更換polymsj系列的尼龍來生產，這種尼龍對加工的要求非常低，採用之前的注塑引數不用更改，換料後就可以解決。
採用3號方案，做出的產品不會因為放置一段時間後而起皮，也不會因為吸溼而起皮，不會以為接觸化學品而起皮。韌性比普通的pa更好。
abs塑料注塑成型後,為何產品上有脫皮的現象?
7樓：匿名使用者
有雜料或者冷料 注塑到模具裡面融合不好
注塑成型。為什麼包膠abs的tpe容易斷澆口和起皮？
8樓：夜非鴿
1、tpe的牌號 邵氏硬度？ 最好向提供商諮詢；
2、注塑溫度.注塑溫度低，tpe/tpr不能充分塑化/熔化,不能與abs在結合面形成良好的熔接層，從而談不上有效的粘合。tpe/tpr包膠abs,，二次注塑採用的成型溫度，參考範圍170~210℃.
具體注塑溫度，建議向tpe/tpr**商資詢.
3、你產品的結構設計，自己分析一下；
9樓：匿名使用者
1. 剛開機時產品跑披鋒，生產一段時間後產品缺膠的原因及解決方案。
剛開機時注塑機料管內的熔膠由於加熱時間長，熔膠粘度低，流動性好，產品易跑披鋒，生產一段時間後由於熔膠不斷把熱量帶走，造成熔膠不足，粘度大，流動性差，使產品缺膠。
在生產一段時間後，逐漸提高料管溫度來解決。
2. 在生產過程中，產品缺膠，有時增大射膠壓力和速度都無效，為什麼？解決方法？
是因為生產中熔膠不斷把熱量帶走，造成熔膠不足，膠粘度大，流動性差，使產品缺膠。
提高料管溫度來解決。
3. 產品橢圓的原因及解決方法。
產品橢圓是由於入膠不均勻，造成產品四周壓力不勻，使產品橢圓，採用三點入膠，使產品入膠均勻。
4. 精密產品對模具的要求。
要求模具材料剛性好，彈變形小，熱漲性係數小。
5. 產品耐酸試驗的目的。
產品耐酸試驗是為了檢測產品內應力，和內應力著力點位置，以便消除產品內應力。
6. 產品中金屬鑲件受力易開裂的原因及解決方法。
產品中放鑲件，在啤塑時由於熱熔膠遇到冷鑲件，會形成內應力，使產品強度下降，易開裂。
在生產時，對鑲件進行預熱處理。
7. 模具排氣點的合理性與選擇方法。
模具排氣點不合理，非但起不到排氣效果，反而會造成產品變形或尺寸變化，所以模具排氣點要合理。
選擇模具排氣點，應在產品最後走滿膠的地方和產品困氣燒的地方開排氣。
8. 產品易脆裂的原因及解決方法。
產品易脆裂是產品使用水口料和次料太多造成產品易脆裂，或是料在料管內停留時間過長，造成膠料老化，使產品易脆裂。
增加新料的比例，減少水口料**使用次數，一般不能超過三次，避免膠料在料管內長時間停留。
9. 加玻纖產品易出現泛纖的原因及解決方法。
是由於熔膠溫度低或模具溫度低，射膠壓力不足，造成玻纖在膠內不能與塑膠很好的結合，使纖泛出。
加高熔膠溫度，模具溫度，增大射膠壓力。
10. 進料口溫度對產品的影響。
進料口溫度的過高或過低，都會造成機器回料不穩定，使加料量不穩定，而影響產品的尺寸和外觀
塑料零件通過注塑機注塑成型，但是不知道是什麼材料製作的，可能是聚乙烯可能是聚丙烯，能不能通過什麼儀
我是學高分子材料的.如果讓我分析，從材料分子結構很性質上來看 聚丙烯分子鏈中含有碳原子更多些 聚乙烯主要是顯柔性，聚丙烯顯剛性。簡單的三個方法可以教你辨識 1 聽材料的聲音，如果說是聚丙烯的話掉在地上有像金屬一樣的聲音，聚乙烯沒有的。2 聚丙烯材質更脆些，舉個例子吧 飲料瓶的蓋子是聚乙烯，香皂盒透明...
什麼是tpu材料注塑成型工藝，什麼是TPU材料注塑成型工藝
注塑成型工藝是指將熔融的原料通過加壓 注入 冷卻 脫離等操作製作一定形狀的半成品件的工藝過程。塑件的注塑成型工藝過程主要包括合模 填充 氣輔，水輔 保壓 冷卻 開模 脫模等6個階段。這6個階段直接決定著製品的成型質量，而且這6個階段是一個完整的連續過程。tpu具有卓越的高張力 高拉力 強韌和耐老化的...
注塑已成型的產品為什麼有水紋，注塑PS透明塑料產品有水波紋怎麼解決？
可以在這幾個方面來處理.提高模溫,加快射速,提高料溫,進膠口位置也有關.首先你要把位置控制好,可能是你為了調氣紋的把速度調的很慢.你要把位置控制在剛過氣紋位就要提速.首先我想問一下你是用什麼料來生產的產品？如果是材料自身特性那就麻煩一點 如果不是材料問題，那就參考樓上的意見，適當 提高模溫 控制速度...